制造业一线管理者如何合理在前6个月管理员工的管理地图

【PCB信息网】一线员工是制造生产管理的最大难点，也是所有管理理论讨论的焦点。尤其是近年来，车间90后员工比例逐渐上升。围绕“人”因素，各个制造业的管理方式各不相同。要实现高生产效率，首先要从现有人员中找出来，尽可能发挥他们的特点，激发员工的积极性，提高他们的工作积极性。针对制造业一线员工管理难、离职率高的特点，

1~15天

1、明确每个岗位新员工的工作职责，让每个人都知道自己的工作职责，对同一岗位的员工有一定的了解，做到“人人有问，人人关心”的工作氛围"; 工作细节，人事细致，新员工如有问题，请在相关链接中向同事咨询。

2、科学合理确定新员工编制，必须配备所需人员（如：装配工、机修人员、生产装配人员、模具工等），以保证各环节的顺利运行作坊; 其中，团队负责人带领各个岗位的新人形成基本的工作联系，对工作流程有一定的了解，讲解基本工作规范并介绍附近员工相互了解，加快新人融入团队。

3、定制车间人员关怀看板，理顺上下关系，规范、明确车间工作。即使是第一次来车间的人，也可以一目了然，以免新人看到不熟悉的同事。不堪重负的精神状态。比如在终极车间，他们会贴：机器负责人、卫生负责人、办公区负责人、会议室负责人、半成品区负责人等；返工区、物料管理区、成品区按颜色等进行管理，让新员工的最新环境一目了然。

4、在车间里，我们经常听到最多的一句话：我们都是这样做的，我们还没有听到任何人说什么。中国许多制造业管理者使用经验管理方法来管理下属，什么是对，什么是错。说教式的管理方式在90后员工中不是很流行。如果他们遇到问题，他们应该采取软沟通的方式。新员工非常重视直接上司的第一印象。

5、加强对各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制定并实施新员工培训计划，提高各岗位人员的专业技能和工作质量。

6、增强机械维修意识，做好使用、维护、保养工作，减少生产过程中的机械故障，告诉新员工避免浪费，注意自身生产安全是一种内部优良文化。

7、告诉员工初步的绩效考核机制，增强各岗位的工作责任感和工作积极性。最重要的一点是如何奖励和如何惩罚。

8、召开1~2次新员工介绍会，介绍新员工（来自哪里、姓名、爱好等）并给予鼓励，安排3~7天的工作计划。

15~60天

9、检查工作流程水平，确保生产顺利，质量稳定。指导员工的工作，建议在一些技术难点上下大力气，多讨论和验证，90后员工的想象力也不容忽视。

10、积极鼓励新人学习行业先进的生产管理模式，吸取他人的长处和长处，不满足于现状，力求持续改进。

11、加强各项管理制度、操作程序和规范的落实。这是极其重要的。要让下属注意自己的工作，及时发现不适合自己工作的地方。他们可以提出改进意见，但不能只是说说而已，而且必须以事实为依据。

12、做好生产计划、现场检查和轮班工作，降低不良品的产出率，防止员工重复存在的问题。如果员工在此期间不能得到及时的反馈，一方面会觉得经理不重视他们，另一方面会觉得自己的能力没有得到提升。

60~180天

13、车间工作时间特别长。组长应妥善制定减压辅导计划，发现员工的困难和想法，鼓励员工表达自己的想法和意见；

14、发现员工状态变化，如频繁迟到、次品增多、频繁请假等，不骂人就评判员工，发现态度问题和能力问题，纠正员工工作偏差；

15、进行绩效面谈，明确员工的成绩，哪些方面有所贡献，给予肯定和表扬。优秀的团队领导还可以为员工提出合理的成长建议，协助员工制定新的计划；

16、鼓励员工做出承诺，为下属的发展提供适当的培训机会，告诉员工要不断学习新技术和管理知识，积极参加内部培训；凝聚车间团队力量，适当召开团队会议，调整内部问题。

制度与​​管理方法相结合

在传统的质量管理中，是指生产过程中需要遵守的规章制度。它包括：工艺指导书、标准工艺指南、生产图纸、生产计划、产品操作标准、检验标准、各种操作程序等。它们在这里的作用是及时准确地反映产品的生产和质量要求。然而难管理的员工如何管理，仅仅完善制造车间制度是不够的。我们还需要落实团队领导的培养方法：

1.应对变数。生产车间的变数太多，如计划、模具、设备等，充满了不可预测性。我们很难提前完成。因此，快速反应是车间管理的重点。这就要求我们现有人员的素质要更高。所以我觉得一个车间最重要的就是岗位培训，因为一切都是人做的难管理的员工如何管理，是基本的生产要素。同时，我们也必须清楚地看到，个体的实力毕竟是微不足道的。充分发挥团队的力量，个人力量与团队智慧相结合，才能让工作更有成效。

2、培训效果有保障。培训前要有计划，目前员工最需要知道的，要有针对性。例如，对技术人员的主要培训是什么，补充是什么，对生产线员工的主要培训是什么，对领班或组长的主要培训是什么，形成、保存和准备文件，作为培训使用文件。评估依据。如果训练效果不佳，最好不要训练。同时针对薄弱环节开展培训，如全员参加5S建设培训班，对技术员、领班等技术管理人员进行TPM、SMED培训。在进行这些培训之前，我们首先要让受训者意识到这些工作可以带来的好处。

3. 检查实施。俗话说，人无压力，轻轻松松，建立良好的规章制度，以身作则，赏罚分明。考核制度必须坚持并传承下去。比如员工日常绩效考核、技术人员值班工作考核、车间周考核、5S月度考核等。我们培训过的一些课程必须持续开展，必须有完善的制度约束。

4、细化工作，明确工作职责，各司其职。不要给每个帖子分配太多的东西，让每个人都认真细致地完成工作。例如，谁来维护模具，谁来管理有缺陷的产品，等等。这么说可能会让人觉得太浪费人力了。事实上，事实并非如此。我喜欢海尔总裁的话，“把平凡的事情做好就是不凡，把简单的事情做好不简单”。应针对岗位制定合理、恰当的岗位说明书，明确各岗位职责，让员工了解自己的岗位和职能。尽量减少越级指挥，尽可能多地学习演示问题，减少一心一意的发生。

5、狠抓质量。质量重点主要有两点：一是防止不良品流入后续工序，二是减少不良品，提高生产效率。这就需要我们仔细分析质量缺陷，找出问题，以便更好地解决。问题要在定期质量沟通会上提出，提出前要提出解决方案，至少在部门内部通过可行的方案。对内，我们要分析自己的原因和不足，找出坏环节在哪里，想出解决办法。只有这样，我们才有勇气与其他部门沟通。

一线车间10个废物

在制造业中，浪费是非常普遍的，尤其是工艺生产的半成品或成品的进度。一个好的管理者是一个能看大局、为大家着想的人。一线车间常见的十大废物包括：

1、模具结构设计加工不合理，造成大量试模和换模，大量浪费材料、电力和人工；

2、半成品不完善，例如界面不够光滑，重复加工量大，机器数量过多，劳动力浪费大；

3、大型机器使用、维护、保养率低，生产流程不规范，导致故障多，甚至损坏，频繁停机检修造成浪费；

4、安全设备使用、维护、保养不到位，关键时刻不能使用或丢失，造成浪费；

5、车间人员配置不合理，分工不明确，职责不清，该做的事没人做，造成生产不顺畅，造成浪费；

6.职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调整时间长，造成浪费的问题多；

7、理念落后，不与时俱进，不学习，不进步，专业技术管理水平低，生产过程中生产效率低，造成浪费；

8、生产过程控制工作不到位，生产中废品量大，次品率高，批量退货造成废品；

9、生产中原材料使用超计划，重点产区控制不严，原材料流失造成浪费；

10、生产计划安排或机器安排不当，频繁换模或换机生产，造成“料”、“工”、“成本”的损失。

以上十种浪费现象不应该出现，或者可以很好的控制，也可以通过努力来改善和减少。其实，车间生产能否控制成本，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗。如果长期存在浪费，最终会导致成本增加。老板为了降低成本，一般采用减少一线员工的方法。

4M1E管理申请

4M1E是制造业中经常被提及的一个概念，但真正能落实的却寥寥无几。以下是一位高级车间经理提出的管理细则，供大家学习：

1、人事管理

如何进行人员现场管理？常用的方法有以下三种：

⏩ 不同的穿着：

⏩ 不同的着装要求：

⏩组织成员合影：画出组织架构图，将自己的照片贴在相应位置，并发布到板子上。

2.系统管理

系统管理是可视化管理。可视化管理是通过可视化工具对作业现场的进度状况、物料或半成品的库存、质量差、设备故障、停机原因等进行预防和管理。为了让大家了解状态的好坏，即使是新入职人员，也能迅速缩小工作中的质量差距。以下10条是详细系统管理的原则：

3. 物料管理

按类别管理材料。比如主料的生产和辅料的生产分为两部分。可根据生产计划下达生产主料；辅料按单价、用途、数量设置相应的审批经理。正确填写《材料申请表》，并报主管确认。正常情况下的口头索赔应被拒绝。管理者是第一个表现出来的。办理手续，不仅是留一张凭证，更是为了精准控制数量，避免浪费，让管理者知道该怎么做。

4、机械设备的使用与管理

机械设备是生产车间的重要工具。工况直接影响产品质量、生产效率、材料消耗、机器人力等指标。为了使生产顺利进行，必须做好设备的使用、维护、保养和管理工作。，其主要管理内容如下：